واحد تحقیق و توسعه و مهندسی مجتمع مواد پیشرفته پارس با بهره گیری از نیروی انسانی مجرب و امکانات سخت افزاری و نرم افزاری مناسب در زمینه طراحی قالب و پشتیبانی فنی و با رویکرد چند تخصصی و پس از اخذ سفارش اولیه توسط واحد بازرگانی طبق روش فرایند تکوین محصول ابتدا امکان سنجی ساخت محصول را به منظور طرح ریزی تحقق محصول بر اساس اطلاعات دریافتی از مشتری انجام خواهد داد. بدین منظور شرکت در وهله اول پس از دریافت سفارشات مشتریان و پس از مذاکرات اولیه با مشتریان اقدام به تجزیه و تحلیل خواسته‌ها و نیازهای مشتریان می‌نماید. در این خصوص شرکت از تیم چند تخصصی که شامل مدیر عامل یا نماینده مدیریت، مدیرکنترل کیفیت، مدیر تولید، مدیر فنی مهندسی و مدیر تضمین کیفیت می‌باشند در فرآیند تکوین محصول استفاده نموده و این تیم موارد ذیل را بررسی می‌نمایند:

• تکوین/نهایی کردن و پایش مشخصه‌های ویژه
• تکوین و بازنگری FMEAها
• تکوین و بازنگری طرحهای کنترل

پس از امکان سنجی تولید یا به عبارتی امکان پذیر بودن تولید محصول توسط شرکت اقدام به ارتباط با مشتریان نموده و منابع مختص محصول فراهم می‌گردد.

منابع مختص محصول شامل نقشه‌های فنی محصول، استانداردهای محصول، معیارهای پذیرش محصول(Test Plan)، معیارهای پذیرش مواد اولیه بکار گرفته شده در محصول، استانداردهای بسته بندی و حمل محصول و … می‌باشد. کلیه استانداردها و مشخصات مهندسی این شرکت در زمانهای مورد نیاز مرور و چنانچه لازم باشد بازنگری می‌شود و بعد از اعمال تغییرات، توزیع و به اجرا گذاشته می‌شود و مدارک و سوابق هر تغییر ایجاد شده در واحد مهندسی نگهداری می‌شود.

تمامی مدارک مربوط بعد از اعمال تغییرات به تاریخ روز است وظیفه انجام بازنگری و کنترل با واحد مهندسی می‌باشد چنانچه تغییر روی مشخصات انجام شود و این تغییر در مدارک روش اجرائی تایید نمونه های اولیه (PPAP) تاثیر بگذارد کلیــــه این مدارک بروز می‌شود. همچنین بازنگری باید در اسرع وقت و کمتر از دو هفته کاری انجام شود.

همچنین واحد مهندسی شرکت پس از طراحی و تائید مشخصات اولیه بر اساس مدارک مشتری و با بهره گیری از امکانات کارگاه ساخت مستقر در مجتمع و پیمانکاران طرف قرارداد اقدام به ساخت قالب مورد نظر می‌نماید. امکانات و تجهیزات موجود شامل دستگاه فرز، تراش، اسپارک، وایرکات، سنگ مغناطیس، CNC، سوپر دریل و ... می‌باشد.

پس از تائید نمونه اولیه توسط واحد تحقیق و توسعه و بر اساس برنامه ریزی انجام شده توسط واحد برنامه‌ریزی تولید، قالب ساخته شده تحویل واحد تولید می‌گردد. واحد برنامه‌ریزی تولید به منظور تحویل بموقع و پس از بررسی میزان عرضه و تقاضا و همچنین برآورد و کنترل موجودی، روند اجرایی تولید هر محصول را که از دریافت سفارش از مشتری شروع و با تحویل به موقع به پایان می‌رسد را در قالب یک پروژه مجزا تعریف و مدیریت می‌کند و با استفاده از نرم افزارهای کنترل پروژه، زمان دستیابی به تحقق محصول را تضمین می‌نماید.

واحد تولید پس از تحویل قالب توسط واحد تحقیق و توسعه و بر اساس برنامه ریزی انجام شده توسط واحد برنامه ریزی تولید این واحد اقدام به تولید محصول می‌نماید. این واحد با استفاده از نیروهای متخصص و آموزش دیده و بکارگیری تجهیزات و ماشین آلات ویژه شامل مجموعه‌ای از تجهیزات فراوری و آماده سازی مواد اولیه و پودر (آنالیز شیمیایی، دانسیته، سیالیت،‌ شکل، ریزساختار،‌ توزیع اندازه،‌ اختلاط مهندسی بصورت Premix و Prealloy)، ماشین آلات و پرسهای مکانیکی، هیدرولیکی و پنوماتیکی در محدوده ۱۶، ۴۰، ۶۳، ۱۰۰، ۱۲۰ و ۲۵۰ تن، کوره‌های الکتریکی و گازی با مافل و اتمسفر تحت کنترل هیدروژنی با حداکثر دمای ℃۱۷۰۰ بستری مناسب را برای تولید قطعات متنوع در ابعاد و اشکال مختلف به روش متالورژی پودر را فراهم کرده است.

واحد کنترل کیفیت با استفاده از پرسنل مجرب و امکانات ویژه آزمایشگاهی و کنترل کیفی شامل کنترل ابعادی، متالوگرافی و بررسی ریزساختار و آنالیز تصویری، بررسی‌های خواص مکانیکی، تعیین خواص فیزیکی به شکل فراگیر از ابتدا بر کلیه مراحل مرتبط با تولید از جمله فرایند خرید، تصدیق، صحه گذاری، پایش، بازرسی و آزمایش مربوط به محصول و معیارهای پذیرش محصول نظارت دارد. در این واحد برنامه ریزی‌های لازم به منظور تحقق الزامات کیفیت محصول انجام می‌پذیرد. این برنامه‌ریزی‌ها جهت اطمینان از انطباق با سیستم کیفیت موجود می‌باشد. در برنامه‌ریزی‌های کیفیت هر یک از موارد زیر مورد توجه قرار می‌گیرد:

• تدوین برنامه کنترل برای هر یک از محصولات
• شناسایی و تعیین کنترل‌ها، فرآیندها، تجهیزات (شامل تجهیزات بازرسی و آزمون)، منابع و مهارتهایی که در تحقق کیفیت مورد نیاز می‌باشد.
• کسب اطمینان از تطابق فرآیندها با روشهای اجرایی مکتوب.
• تشخیص بروز بودن و نوسازی روش‌ها و تجهیزات.
• تعیین ظرفیتهای مورد نیاز و ظرفیت‌های بلا استفاده.
• تعیین تاییدات مناسب در هر یک از مراحل فرآیند.
• مشخص نمودن استانداردهای پذیرش
• تعیین سوابق کیفیت

مجتمع مواد پیشرفته پارس جهت تصدیق، صحه گذاری، پایش، بازرسی و آزمایش مربوط به محصول و معیارهای پذیرش محصولات جدید و یا تغییر یافته سیستمی را استقرار و به اجرا گذاشته است که از تصمیمات تیمی برای انجام آن استفاده می‌نماید. این تیم‌ها از روشهای مشخص شده براساس دستورالعملهای موجود استفاده می‌نمایند.

• توسعه، تصدیق و صحه گذاری مشخصات خاص
• بکارگیری ،توسعه و بازنگری FMEA (آنالیز حالات بالقوه خرابی) بر اساس دستورالعمل تجزیه و تحلیل حالات خرابی و آثار آن FMEA
• برقراری اقداماتی جهت تحلیل روشهایی که احتمال وقوع خطا در آنها با ریسک بالا وجود دارد.
• محاسبه قابلیت فرآیند برای نمونه اولیه (PPK)
• آنالیز سیستمهای اندازه گیری مورد استفاده (MSA) براساس دستورالعمل تجزیه و تحلیل سیستم‌های اندازه گیری MSA.
• بکارگیری و توسعه و بازنگری طرح‌های کنترل.